一、工艺原理与流程

‌核心定义‌ CNC（计算机数控）加工通过预先编程的数字化指令控制机床，实现材料的高精度切削成形，覆盖铣削、钻孔、车削等工艺类型36。其核心流程包括：

• ‌CAD建模‌：使用SolidWorks等软件构建零件3D模型，标注尺寸公差与装配接口；
• ‌CAM编程‌：将模型转换为G代码，定义刀具路径、切削参数及进给速度；
• ‌设备配置‌：根据材料特性（如铝、不锈钢）选择机床类型（五轴/立式铣床）并安装适配刀具；
• ‌加工执行‌：机床自动完成切削，实时监控转速（最高20000rpm）、进给速率（600-1000mm/min）等动态参数；
• ‌后处理‌：通过三坐标测量仪（CMM）检测尺寸精度（±0.005mm），必要时进行抛光或喷涂处理。

1. ‌精度等级划分‌

二、关键技术规范

1. ‌材料与刀具适配‌

• ‌金属加工‌：铝合金采用Φ16R0.8铣刀粗加工，进给速度≤1000mm/min，预留0.2mm精修余量；
• ‌塑料加工‌：聚碳酸酯优先选用金刚石涂层刀具，切削深度控制在0.5mm以内。

1. ‌切削参数优化（以钢件为例）‌

• ‌粗加工‌：主轴转速8000rpm，进给率600mm/min，Z轴下刀量0.5-0.7mm；
• ‌精加工‌：转速提升至12000rpm，进给率降至300mm/min，表面粗糙度Ra≤1.6μm。

1. ‌加工余量控制标准‌

• 热前处理工件单边预留0.25mm磨削余量；
• 镜面抛光区域预留0.03mm抛光余量。

三、质量控制要求

1. ‌尺寸精度‌

• 模具制造公差范围：0.005-0.02mm，分型面平行度≤0.03mm；
• 装配配合精度：滑动部位选用H7/g6公差，固定部位公差≤0.02mm。

1. ‌表面处理‌

• 擦穿面/碰穿面预留0.05mm FIT模余量，重要区域可增至0.1mm；
• 分型面间隙需小于塑料溢边值（通常＜0.02mm）。

四、编程与操作规范

1. ‌程式设计准则‌

• 粗加工优先选用Φ63R6飞刀，侧壁余量单边0.8mm，底部余量0.4mm；
• 精加工路径采用“平行式最佳等高”策略，避免使用R刀大面积铣削平面。

1. ‌安全操作要求‌

• 快速移动进给率≤6500mm/min，螺旋下刀速度≤1000mm/min；
• 工件夹具刚性需满足切削力要求，防止加工偏移导致超差。

五、典型应用场景

• ‌模具制造‌：前模仁胶位精加工单边留0.02mm，热唧咀位公差±0.005mm；
• ‌精密零件‌：医疗器械零件需满足ISO 2768-mK级公差，表面无显微裂纹。 外协加工订单