纵观历史，技术进步一直是有意义的社会变革的催化剂，尤其是在工业界。蒸汽机引发了第一次工业革命，而电力是第二次工业革命的主要支柱，随后，计算机实现了一系列自动化，引发了第三次工业革命。

如今，我们正处在第四次工业革命中，这场革命承诺进一步实现自动化，提高产量，并降低生产成本。但与之前不同的是，这第四次革命并不是由单一技术推动的，这场革命（或工业4.0）是物联网、无处不在的连接、机器学习等技术融合的结果。通过将这些技术融入生产设施，企业可以以更少的成本生产更多的产品，并使它们能够更好地快速响应不断变化的市场需要。

尽管现在可以使用这些技术，但制造工厂很难将其融入到现有环境中。如果企业从零开始，那么应用这些新技术、新流程和新业务模式可能会更容易一些。但事实并非如此，制造企业面临着调整现有基础设施以利用工业4.0的复杂挑战。

这些企业已经投入了数年和数百万美元来优化他们的生产设施，以非常高效地生产特定产品。该基础设施包括水、燃气和空气管道，以及数公里长的线缆，用于供电和连接各种系统。

该基础设施旨在支持静态制造布局。所有东西都被固定在地面上，形成了完全一致的生产线，其中包含操作人员，以组装和微调他们正在制造的产品。它的设计不是为了适应随需应变项目的适应性工厂布局，也不是为了让自主机器人在工厂里自由走动。

如果没有这种传统的基础设施，企业将能够更快地整合最新技术，但今天的大多数机会都涉及到对现有制造设施的升级改造。

随着企业开始评估其基础设施的升级选项，一个常见的问题是：我们应该从哪里开始？

简单的答案是：从收集数据开始。工业4.0的价值在于能够从工厂的每一项资产中收集实时数据，这样您就可以对其进行分析，并朝着您期望的结果努力。

不幸的是，现有的基础设施使企业很难开始收集这些数据。工厂可能没有足够的资源、预算或专业知识来添加更多线缆来连接他们想要监控的所有资产和流程。添加新的布线基础设施是昂贵的，但更重要的是，它不能解决灵活性挑战。新的布线无法提供重组工厂布局的灵活性，也没有考虑到那些无法拖曳线缆且需要在基站下载数据的自主机器人。

更好的解决方案是利用无线技术的进步。工业4.0现在正在经历增长，而不是10年前的那种增长，原因是复杂解决方案所需的技术在今天是现成的。它更易于安装和管理，而且具有成本效益。在过去，制造工厂可能试图使用Wi-Fi作为无线解决方案，但它们很快就遇到了这项技术的局限性，例如盲点、增加更多设备时带宽减少以及缺乏企业级安全性。

如今，最有希望的解决方案之一是在室内使用5G连接，为该设施创建专用网络。在这种情况下，5G解决了盲点问题，具有支持所有设备（甚至更多！）的能力，并提供足够带宽来存储来自生产车间的数据，以便深入了解工厂的运营情况。