有些客户在使用化学镀镍液生产过程中，工件镀层的孔隙率较高，导致工件的耐腐蚀性能较差。那么化学镍镀层孔隙率高是什么原因引起的呢？

我们总结出了以下这5个原因：

1、工件前处理不当。前处理对化学镀镍层的孔隙率有重要的影响。当工件除油不干净，某些部位由于无催化活性而产生孔隙。我们在生产时可提高除油液的温度、或是增加超声波清洗的工序，使工件表面除油更干净。另外，工件酸洗的时间不宜过长，否则会使工件镀层变粗糙、产生麻点；而且工件酸洗后的空停时间应控制在30秒内，可有效避免化学镀层孔隙率的增加。

2、镀液状况的影响。镀液的状况对镀层孔隙率有着很大的影响。镀液组份变质和老化、镀液中的固体悬浮颗粒、pH值过高都会导致镀层控制力的升高。因此，我们在生产时应严格控制好镀液pH值在工艺范围内，并保持镀液的循环过滤，确保镀液的清洁，对于使用10个周期的老镀液应视情况及时废弃，以免影响化学镍镀层的性能。

3、镀液成分的影响。市面有些化学镀镍液由于技术配方不成熟，在生产过程中由于镀液中的表面活性剂、络合剂、加速剂或稳定剂等的消耗不平衡或比例失调时，容易导致镀层的结合力差、孔隙率高、耐腐蚀性能差。因此，我们应选用技术配方成熟的化学镀镍液。

4、施镀条件的影响。一般随着施镀时间的延长，化学镍镀层的厚度增加，镀层的孔隙率会下降。另外，保持镀液的搅拌是化学镀镍的一个这样的工艺条件，镀液的不断循环可缩小浓差极化，以保证镀速的相对稳定，这有利于滞留在工件表面的氢气的析出，避免镀层产生针孔麻点，降低孔隙率。

5、热处理的影响。化学镍镀层进行热处理可有效提高镀层的致密性，有利于镀层孔隙的减少和耐蚀性的提高。

所以，我们在使用化学镀镍液的生产过程中需注意以上这5点，可有效降低镀层的孔隙率，并提高耐腐蚀性能。